Практика внедрения инноваций в технологии производства круп.

Шевченко А.В., начальник отдела разработок и внедрения ООО «ОЛИС»

    Рассматривая инновации в технологиях производства круп в первую очередь необходимо упомянуть об оптических сортировщиках. (Слайд 1) Бесспорно это новая, очень передовая и интенсивно развивающаяся технология, с одной стороны. С другой стороны, уже есть опыт эксплуатации таких машин в промышленности, который позволяет определить рамки их  эффективного использования. Оптический сортировщик – это машина, которая в качестве признака делимости использует, в основном, различие в цвете и тем ценна, что ни одна из традиционных машин не использует этот признак. Однако выбирая сепарирующую машину, необходимо понимать насколько используемый машиной признак делимости соответствуют цели сепарирования.  Тем не менее, часто встречающейся ошибкой применения оптических сортировщиков является то, что делением по цвету пытаются разделить то, что по цвету не разделимо, но зато, с высокой эффективностью разделимо по традиционным признакам и к тому же традиционными сепарирующими машинами. Поэтому, рамки эффективной работы оптических сортировщиков, с учетом их высокой стоимости — это, все-таки, не замена традиционных операций сепарирования, а их дополнение. Исходя из накопленного опыта в большинстве технологий производства традиционных для нашей страны — круп- это конечные операции по доводке качества отдельных партий готовой продукции.

Далее хочу Вам предложить краткий обзор инноваций, которые в последнее время находят применение в практике производства круп.

      Технология переработки гречихи.  Одной из важных составляющих успеха переработки гречихи является эффективность выполнения операции калибровки зерна, которая в свою очередь определяет эффективность шелушения, выделения необрушенных зерен на сортировочных системах и содержание их в готовой крупе. Кроме того, все перечисленные операции оказывают прямое влияние не только на качество, но и на выход крупы. В соответствии с «Правилами организации и ведения технологического процесса» рекомендованные значения недосевов в зависимости от фракций крупности зерна находятся в пределах от трех до шести процентов. Наши исследования показали, что повышение качества и выхода крупы-ядрицы в первую очередь связано с существенным повышением этих показателей. Анализ партий зерна гречихи, выращиваемой в Украине, России, Казахстане, Польше, Белоруссии и странах Прибалтики показывает широкий диапазон изменения крупности зерна и процентного содержания отдельных его фракций (Слайд 2). Проведенный анализ подтвердил целесообразность фракционирования зерна гречихи на шесть фракций, а в некоторых случаях даже на семь. Материальные балансы переработки партий зерна разного фракционного состава показали структурные противоречия традиционной организации производственного процесса, реализуемого в рамках принятых режимов и технологических схем рассевов БРУ. Устранение выявленных противоречий потребовало разработать новые режимы переработки и девять оригинальных технологических схем рассевов, позволяющих эффективное производство гречневой крупы во всех исследуемых зонах произрастания сырья. Таким образом, усовершенствованная технология рушального этапа совместно с рациональными режимами этапа ГТО позволяют при переработке кондиционного зерна добиваться выхода крупы ядрицы 72-74% что на 10-12 % выше базисной нормы выхода.

            Переработка овса

          Касательно переработки овса хочется затронуть два аспекта. Традиционно, разделение продуктов шелушения овса на ядро и необрушенные зерна сегодня проводится в падди-машинах. Четкость такого разделения определяет качество крупы по содержанию необрушенных зерен и овсяных хлопьев – по содержанию цветочных пленок. Часто эффективность указанной операции обеспечивается снижением производительности всего крупоцеха, являясь «узким» местом. Однако, до широкого применения падди-машин разделение продуктов шелушения овса в отечественной переработке осуществлялось на триерах-овсюгоотборниках. Четкость деления в триере значительно ниже, чем в падди-машине, поэтому дополнительно к основной триерной системе в схему переработки включали контрольный триер. Несмотря на это, триера все-таки уступили эту операцию падди-машинам.  Однако в отличии от падди-машин триеры – не продуцируют динамических нагрузок, меньше по габаритам и значительно   дешевле, что дает основания их использовать в качестве предварительного сортировщика. (Слайд 3) Промышленная апробация способа разделения продуктов шелушения овса с применением триера и падди-машины показала его эффективность. При обеспечении содержания необрушенных зерен в ядре до ноль целый четыре десятых процента позволяет увеличить производительность операции разделения на двадцать   тридцать процентов.

Анатомической особенностью зерна овса является то, что под его цветочными оболочками расположены волоски опушения (пух), покрывающие всю поверхность ядра. Их содержание достигает 1,5…2,0 % от массы зерна.

Анализ химического состава выделенного пуха (Слайд 4) объясняет проблемы, существующие в сжигании лузги с его содержанием, а также   показывает, что указанный продукт является существенным источником питательных веществ и может использоваться в комбикормовой промышленности как ценное сырье. Поэтому волоски опушения необходимо выделять не только из ядра овса, но и из лузги. Для этих целей наша компания в схему переработки овса включает специально разработанную машину.

        Переработка кукурузы

    Как известно, при производстве кукурузной крупы сегодня используется две принципиально разные технологии — традиционная и сравнительно новая. (Слайд 5) Традиционная технология предполагает первичное измельчение зерна в дежерминаторах ударного действия, и выделение зародыша на пневмостолах. Новая технология реализуется посредством дежерминаторов истирающего действия, где в результате силовых воздействий зародыш измельчается и через ситовую обечайку выводится из процесса переработки, т.е. может быть использован в измельченном виде только на кормовые цели.

Таким образом, в новой технологии операции отделения зародыша на пневмостолах не применяются. Однако, в зависимости от сортовой принадлежности, условий произрастания и послеуборочной обработки партии зерна кукурузы отличаются разным содержанием роговидного и мучнистого слоя в эндосперме. При переработке по новой технологии мучнистый слой эндосперма, в силу своей низкой прочности, измельчается совместно с зародышем и направляется в отходы, т.е. не может быть использован на пищевые цели. Поэтому, новую технологию следует считать прогрессивной и оправданной для переработки кукурузы с значительным содержанием роговидного эндосперма и при условии отсутствия цели в получении зародыша как отдельного продукта. Не смотря на значительные затраты энергии в истирающих дежерминаторах, а это около 10,0 кВт на тонну зерна, такие производства компактны и их оправданно внедрять при условии обеспечения сырьем необходимого качества. Для переработки зерна, со значительным содержанием мучнистого слоя, а именно такое зерно составляет основу отечественной сырьевой базы, предпочтение следует отдавать традиционной технологии. Данная технология позволяет мучнистый слой эндосперма частично включить в состав крупы и муки, а также сохранить зародыш, обеспечив более высокий выход пищевых продуктов, а, следовательно, и экономическую эффективность переработки. В Украине большинство крупоцехов по переработке кукурузы реализуют традиционную технологию. Однако проблемой является то, что на момент их создания эта технология не была достаточно обоснована, а многие методы ее реализации существовали на уровне предположений. Результаты эксплуатации таких крупоцехов сформировали заслуженное мнение о несовершенстве рассматриваемой технологии и необходимости ее совершенствования. Много экспериментируя в области технологий производства круп, наша компания к настоящему времени сформировала представление о    рациональной технологии переработки кукурузы в крупу и муку. Основой такой переработки является:

• предварительное шелушение зерна, позволяющее снизить ударные нагрузки при первичном измельчении, это повышает эффективность крупообразования и сохраняет зародыш в целом виде;
• исключение заворотов продуктов в системах отбора зародыша на пневмостолах, за счет контрольных систем;
• использование плющильных и шлифовочных систем для обогащения  мелких продуктов.

Перечисленные инновации неоднократно апробировались в стендовых условиях и на производстве. Однако, в основном из-за организационных причин такая технология до сих пор не была реализована в полном объеме. Тем не менее, мы готовы создавать новые производства и реконструировать уже существующие, которые обеспечат эффективную переработку зерна кукурузы любого качества, включая даже эффективную борьбу с черными включениями в крупе, т.е. измельченным гилярным слоем зерновки.

В рамках настоящего доклада хочу Вам также сообщить о положительных результатах разработки и производственной апробации двух новых технологий. Это получение пшена-дранца для пищевых целей и гороха колотого не шлифованного.

Переработка проса

    Пшено, вырабатываемое по традиционной технологии, представляет собой зерно проса, полностью освобожденное от цветочных оболочек и почти полностью от семенных и плодовых оболочек, алейронового слоя и зародыша. Однако, плодовые и семенные оболочки проса, являются источником ценных микроэлементов (фосфор, магний, цинк, медь, йод и др.), а зародыш и алейроновый слой богаты витаминами В1, В2, РР и фолиевой кислотой. Таким образом, сохранив указанные анатомические части в составе крупы, представляется возможным не только существенно повысить ее выход, но и получить ценный продукт для органического питания. При этом, для обеспечения достойных потребительских свойств и товарного вида крупы, а также продолжительных сроков ее хранения необходимо обеспечить полное освобождения ядра от цветочных оболочек с минимальным повреждением его поверхности и особенно зародыша. (Слайд 6) Разработанная нами технология, а также оригинальный парк машин для получения пшена-дранца, как конечного продукта переработки для пищевых нужд, реализуется без использования операций шлифования и позволяет обеспечить выход крупы до 80 %. Вместе с максимальным использованием потенциала зерна проса на пищевые цели, такая технология позволяет получить крупу с практически полным отсутствием зерен, содержащих цветочную оболочку.

     Переработка гороха

Анализ традиционной технологии производства гороховых круп показывает, что образование значительного количества мучки и дробленки при переработке гороха обусловлены операциями шелушения-шлифования, реализуемых шелушильно-шлифовальными машинами. Однако, изучение морфологии и анатомии зерна гороха, а также выполненные нами поисковые исследования позволили обосновать возможность создания технологии для производства колотого гороха, реализуемой без использования шелушильно-шлифовальных машин. (Слайд 7)  В результате была создана машина для шелушения зерна гороха и раскалывания его на семядоли, а также разработана технологическая схема производства гороха, колотого не шлифованного. Производственная апробация показала, что выход круп, произведенных по новой технологии на 3-4% выше, чем при использовании традиционной технологии, а ровная глянцевая поверхность зерен без следов повреждений придает крупе, улучшенный товарный вид.

В заключение хочу Вас проинформировать, что компания «ОЛИС» обладает широким арсеналом эффективных технологий по производству круп, а также всем необходимым оборудованием для их реализации. Благодаря постоянно проводимой научно-исследовательской работе мы постоянно повышаем возможности наших технологий и оборудования.  Наши Заказчики знают, что крупозаводы, создаваемые компанией «ОЛИС» — это прибыльно. Спасибо за внимание.

Верещинский А.П. – генеральный директор ООО «ОЛИС» (г. Одесса),  доктор технических наук.

От себя лично и от компании “ОЛИС” разрешите поприветствовать Вас на международной конференции «Мука и крупы: сырье, рынок, технологии». Без сомнений этот форум является одним из самых ожидаемых и важных событий для всех, кто работает в сфере переработки зерна. Мы надеемся, что обмен мнениями и информацией в рамках этой конференции, позволят всем нам обрести новые идеи для развития нашего бизнеса.

Абсолютно очевидно, что в ближайшей перспективе в Украине активно будет развиваться переработка зерна и перед большинством предприятий встанут задачи реконструкции существующих производственных мощностей и создания новых. В этом зале находятся собственники, руководители и специалисты, которым предстоит решать эти задачи. Именно от Ваших решений зависит успешность Ваших предприятий и отрасли в целом. От выбора технологий и оборудования зависит, как скоро Ваше предприятие станет работать на Вас, а не на погашение банковских кредитов и финансирование чужого развития.

В своем докладе я изложу наше видение современного состояния и тенденций развития технологий производства муки, а также расскажу о разработанных и внедряемых нашей компанией методах повышения их эффективности. Надеюсь, что предоставленная информация поможет Вам найти  решения, которые будут максимально эффективны для Ваших предприятий в современных условиях хозяйствования.

Как известно, в зависимости от развитости структуры сортовые помолы пшеницы разделяются на помолы с развитыми и с сокращенными структурами. Помолы с развитыми структурами предполагают переработку зерна с использованием максимального арсенала технических средств. Такие помолы реализуются, в основном, для мельзаводов большой производительности. Их отличают высокие затраты на создание и эксплуатацию.  По сокращенным структурам, как правило, реализуют мельзаводы меньшей производительности, в которых в большей или меньшей степени производственные процессы сокращены. Таким мельзаводам, соответственно, характерны более низкие затраты на создание и эксплуатацию. Принято считать, что помолы с развитыми структурами обеспечивают максимальный выход и качество муки, а для помолов с сокращенными структурами не  высокий выход и качество муки являются непреодолимыми проблемами.

В рамках традиционных технологий основные структурные различия помолов, в основном, проявляются на этапе размола зерна, в то время как на этапе подготовки такие различия не всегда существенны. Тем не менее, в современных условиях хозяйствования целый ряд широко используемых ранее операций подготовки зерна к помолу утратил свою актуальность. Так, отбор мелкой фракции зерна применяется редко, т.к. влечет за собой невосполнимые потери ценного сырья.  Мойка и мокрая обработка поверхности зерна уже почти не применяются, что обусловлено экологическими проблемами использования воды, а также наличием эффективных «сухих» методов очистки.  Из-за дороговизны энергоносителей методы горячего кондиционирования также не применяются.   Поэтому, сегодня подготовка зерна даже в развитых структурах включает его очистку на сито-воздушных сепараторах, триерах, камнеотборниках, концентраторах или комбинаторах, очистку поверхности в обоечных машинах и многоэтапное холодное кондиционирование.

В развитых структурах суть помола зерна заключается в следующем. Зерно предварительно измельчают с целью образования промежуточных продуктов, т.е. частиц крупнее муки. Затем полученные промежуточные продукты, разделяют по качеству и далее раздельно измельчают в муку. Обогащенные продукты с высоким содержанием эндосперма образуют потоки муки высокого качества, которые должны использоваться для формирования муки высоких сортов. Обедненные продукты с высоким содержанием оболочек образуют потоки муки пониженного качества, которые должны использоваться для формирования более низких ее сортов. Давайте посмотрим, как это работает на практике.

На слайде 1 представлено упрощенную структурную схему мельзавода на комплектном оборудовании производительностью 250 т/сут. Приведенные данные свидетельствуют, что из потоков муки, полученных вследствие размола обогащенных продуктов, можно сформировать около 32 % муки высшего сорта.  Не смотря на высокое качество такой муки ее слишком мало для удовлетворения рыночного спроса в муке высшего сорта. Поэтому на любом мельзаводе к потокам такой муки в обязательном порядке добавляют 20%, 30% и более муки,  полученной от размола промежуточных продуктов с высоким  содержанием оболочек и даже с драного процесса для доведения выхода муки высшего сорта до 50%, 60% и более. По качеству потоки такой муки значительно хуже и характеризуются значениями зольности выше 0,58%, т.е. значениями, которые существенно выше предельно допустимого значения для муки высшего сорта. Таким образом, вопреки приведенной ранее логике и здравому смыслу, потоки муки, которые искусственно улучшили и пропорционально искусственно ухудшили, на этапе формирования сортов муки смешиваются вместе. Какие же выводы из этого следуют?

         На слайде 2 приведены графики зависимости кумулятивных значений зольности муки от ее выхода. График 1 построен по данным помольного баланса мельзавода на комплектном оборудовании производительностью 250 т/сут. Из анализа помольного баланса следует, что из получаемых потоков муки можно сформировать, например, 60 % муки высшего сорта зольностью 0,52 %, 7 %, первого сорта — зольностью 0,75 % и 9 % муки второго сорта зольностью 1,25 %. Указанные точки нанесены на график.  Очевидно, что при условии снижения степени обогащения промежуточных продуктов и их количества реальный помол может быть охарактеризован кривой 2. В этом случае снижение качества муки, полученной от размола менее добротных обогащенных продуктов, компенсируется повышением качества муки, полученной от размола более добротных обедненных продуктов. При этом справедливо утверждать, что процесс получения муки в случае кривой 2 можно провести с меньшими затратами электроэнергии и воздуха, кроме того, парк  оборудования для его проведения будет необходим меньший, чем в случае кривой 1. График 3 отражает идеальный с точки зрения экономической эффективности производственный процесс получения муки заданного ранее выхода и качества. Конечно, такой идеальный процесс на практике реализовать не возможно, но всякое приближение к графику 4 означает,  что Ваша мельница будет изначально дешевле и впоследствии эффективнее.

Таким образом, как наглядно было показано, дальнейшее развитие сортовых помолов, несомненно, связано с сокращением их структур.

Мельницы с развитыми структурами активно внедрялись в эпоху Советского Союза, т.е. в эпоху дешевой энергии и продовольственного дефицита. В те времена, большинство помольных партий пшеницы не отличались высокими мукомольными качествами, но из такой пшеницы также необходимо было получать качественную муку высшего сорта. Вместе с тем в стране не хватало любой муки и основными помолами того времени были трехсортные помолы с выходом высшего сорта немногим больше 30%, но с максимально возможным общим выходом за счет муки 2-го сорта. Сегодня условия работы изменились, и Вы эти условия знаете. В себестоимости муки энергоресурсы занимают второе место после сырья, мука высшего сорта – основа продаж, а мука 2-го сорта пользуется спросом слабо.  Существующие мельзаводы производительностью 250 и 500 т/сут., а также иные мельзаводы, созданные по их подобию, хорошие мельзаводы, но они созданы для иных условий хозяйствования, в которых верой и правдой отслужили. Такие мельзаводы давно уже морально устарели и требуют реконструкции, даже если их оборудование находится в физически хорошем состоянии. Тем более мельзаводы с развитыми структурами помолов не стоит строить сегодня.

Как правило, сокращение структур по традиционным подходам предполагает обогащение только крупных промежуточных продуктов, а также проведение процессов крупообразования, размола и вымола более интенсивно. Практика показывает, что некоторое сокращение структуры помола указанными способами действительно не вызывает снижения выхода и качества муки (график 2). Однако дальнейшее смещение в сторону коротких структур, где помолы организуются без обогащения, процессы измельчения проводятся наиболее интенсивно, а сокращению подлежат даже некоторые операции подготовки, обязательно связаны с потерей качества и выхода муки. Такие помолы проиллюстрированы кривой 4 на слайде.

Вместе с тем, известно, что целая зерновка представляет собой природное сооружение с прочным каркасом эллипсоидной формы, который армирован самой прочной анатомической частью зерна – оболочкой. При создании внешних усилий каркас ведет себя как монолитная конструкция. Также известно, что сопротивление разрушению целого зерна, как комплексной конструкции выше, чем эндосперма. Поэтому, для измельчения зерна необходимо приложить большие усилия чем того требует измельчение эндосперма. Это приводит к росту затрат энергии на измельчение, снижению количества и качества крупо-дунстовых продуктов, появлению угрозы образования мелких частиц оболочки и попаданию их в муку. Измельчение зерна вместе с оболочками, что присуще традиционным подходам, противоречит одному из основных принципов сортовых помолов пшеницы, сформулированному еще в середине прошлого столетия – это принцип последовательного освобождения эндосперма от оболочек.

Освободить зерно от оболочек, а потом размолоть – идея очевидная и не нова. Попытки шелушить зерно ржи и пшеницы до размола известны в мировой и отечественной практике. Однако до недавнего времени процессы шелушения не рассматривались как действенный практический метод повышения эффективности помолов.  Во-первых, должным образом не были изучены технологические свойства шелушенного зерна. Во-вторых, не существовало обоснованных представлений о целесообразной структуре и режимах переработки зерна с применением операций шелушения. В-третьих, не существовало машин, способных реализовать  операции шелушения в технологиях помолов. В-четвертых, эффективность таких технологий не была доказана практикой. Тем не менее, в результате реализации одного из направлений деятельности компании «ОЛИС» все перечисленные выше задачи нами успешно были решены и с их результатами я Вас коротко познакомлю.

Исследования показали (Слайд 3), что очистка поверхности зерна шелушением существенно превосходит эффективность обработки в обоечных машинах, т.к. предусматривает удаление нежелательных включений со всей массой отделенных оболочек.

Кроме того (Слайд 4), шелушение сопровождается удалением из зерновой массы большинства видов примесей. Эффективность такой очистки превышает эффективность очистки сито-воздушным способом, т.к. обеспечивает отбор еще и трудноотделимых примесей.

Увлажнение шелушенного зерна (Слайд 5) повышает приращение его влажности более чем на 3,0% по сравнению с не шелушенным зерном, а скорость проникновения влаги в эндосперм шелушенного зерна в разы выше, чем не шелушенного.

Таким образом (Слайд 6), шелушение зерна существенно позволяет сократить число применяемых операций очистки, а также кондиционировать большинство партий отечественной пшеницы за один этап при сокращении продолжительности отволаживания на 25-50 %. При этом, в холодные периоды года для обеспечения эффективности кондиционирования доказана целесообразность использования операции подогрева зерна до значения температур выше 15 градусов.

Вместе с тем (Слайд 7), обработка зерна пшеницы со значениями индексов шелушения выше 3-4% приводит к резкому снижению жизнеспособности зерна и активному развитию на его поверхности плесенных грибов в условиях повышенной влажности. Поэтому шелушение зерна, проводимое до этапа кондиционирования должно происходить с обеспечением индекса шелушения не более 3%.

При измельчении шелушенного зерна (Слайд 8) существенно улучшается добротность промежуточных продуктов и повышается выход крупной крупки. Установлено, что при этом целесообразные значения индекса шелушения составляют 6-8%.

Энергоемкость первичного измельчения шелушенного зерна (Слайд 9) обратно пропорциональна индексу шелушения и в среднем на 30-50% ниже, чем не шелушенного.

Установлено, что весь процесс крупообразования при переработке шелушенного зерна может быть эффективно реализован на двух и даже на одной драной системе. Полученные промежуточные продукты могут быть эффективно обогащены на сито-веечных системах и допускают интенсивные режимы измельчения с образованием высоких извлечений муки хорошего качества. Результаты испытаний машин ударного действия с целью интенсификации процессов размола показали эффективность использования дисмембраторов как в системах измельчения обогащенных продуктов, так и в системах вымола оболочек. Установлено, что энергоемкость извлечения муки посредством дисмембраторов 2,7 раза ниже, чем на вальцевых станках.

Таким образом (Слайд 10), предварительная подготовка зерна с применением шелушения позволяет существенно сократить структуру его переработки за счет интенсификации процессов измельчения с обеспечением требуемых результатов по качеству и выходу муки. При этом, совокупная экономия энергии за счет сокращения числа технологических и транспортных операций на этапах подготовки и размола зерна превышает затраты энергии на процессы шелушения.

Для вновь создаваемых мельзаводов разной производительности нами разработаны технологические схемы и режимы реализации коротких структур.  Для существующих комплектных мельзаводов на воспроизводимом оборудовании разработаны варианты их реконструкции по наиболее актуальным в промышленности направлениям с использованием сокращенных структур помолов.

Практическая реализация приведенных технологий потребовала создания и усовершенствования ряда технологических машин (Слайд 11). Так для шелушения сухого зерна с обеспечением индексов шелушения до 3-х %   разработана серия машин разной производительности типа МАО. Для шелушения кондиционированного зерна с обеспечением индексов шелушения 6-8 % разработана серия машин разной производительности конструкции «КАСКАД». Отличительной особенностью указанных машин является обработка зерна с минимальными потерями эндосперма, а также возможность работы в автоматических режимах АСУ мельзаводов.

Представленные технологии успешно были внедрены более чем на 20-ти мельзаводах разной производительности (Слайд 12).   Практика показывает, что экономический эффект предлагаемых технологий обеспечивается максимально возможным уровнем использования зерна на мельзаводах любой производительности, снижением энергоемкости переработки на 10-15% по сравнению с традиционными производствами, повышением производительности реконструированных мельзаводов на 20-25 %, а также снижением затрат капитала на создание нових в 1,3-1,7 раза.

Действительно, наши агрегатные мельзаводы  «ОПТИМАТИК-М» производительностью 30 т/сут., созданы без использования сито-веечного обогащения. Однако, при переработке зерна близкого к базисным кондициям они способны стабильно реализовывать двухсортные помолы с выходом муки высшего сорта 60 % (белизна 59-60 у. ед.) и первого сорта 12 % в среднем (белизна 42-43 у. ед.), а также односортные помолы с выходом муки высшего сорта в среднем 70 % (белизна 58-59 у.ед.). В случае необходимости, возможен дополнительный отобор 1-2 % муки второго сорта.  При этом, затраты электроэнергии составляют около 65 кВт на тонну переработанного зерна. Летом 2014 года на одном из таких мельзаводов, установленном в г. Шахты Ростовской обл. пришлось перерабатывать аномально сухое (влажность 9,0 %) и высокостекловидное (стекловидность 70 %) зерно. Тем не менее, применение процессов шелушения обеспечило возможность увлажнения такого зерна до влажности 16,5 % за один этап и его эффективное отволаживание в течении 12 часов.

Результаты работы реконструированных и вновь созданных нами мельзаводов производительностью от 60 до 120 т/сут. включающих обогащение крупных промежуточных продуктов, несколько выше.  Так, например, один их мельзаводов в Киевской области производительностью 100 т/сут., реализует в основном односортные помолы с выходом муки высшего сорта 74-75 %. Мельзавод в Винницкой области, также производительностью 100 т/сут.  реализует двухсортные помолы с выходом высшего сорта 65 % и первого сорта 11 %.

На нескольких мельзаводах производительностью 30 и 60 т/сут. в длительное время эксплуатируется подогреватель зерна нашей конструкции, использующий в качестве агента нагрева горячую воду.  Вода в свою очередь подогревается до 60 градусов электрическими нагревателями. За время эксплуатации подогревателя зерна снижение качества и выхода муки в холодные периоды года не наблюдалось. При этом, расход электроэнергии на подогрев зерна составляет около 10 кВт/т.

В настоящее время более 50 % производственных мощностей мельзаводов простаивают и эти мощности в основном представлены мельзаводами с развитыми структурами, реализованными воспроизводимым оборудованием, находящемся физически в удовлетворительном состоянии. Поэтому,  особо хочется остановиться на работе, выполненной совместно с  научно-техническим центром «Проектирование и технологии агропромышленного комплекса» Национального университета пищевых технологий (руководители д.т.н. Дмитрук Е.А. и к.т.н. Ильчук В.Б.). Именно на таком мельзаводе производительностью 270 т/сут. в 2013 году и была проведена реконструкция, основной целью которой, являлось повышение производительности и снижение энергоемкости переработки при условии минимальных переделок.    Для выполнения такой задачи нами был использован один из ранее разработанных методов для сокращения развитых структур мельзаводов большой производительности. После кондиционирования зерно подлежит фракционированию, шелушению мелкой фракции и плющению всего потока перед подачей на первую драную систему.  Как известно, качество клейковины в мелкой фракции зерна тождественно ее качеству в остальных фракциях, а содержание — даже превышает ее количество в общем потоке. Однако зерно мелкой фракции содержит больше оболочек, а также именно в этой фракции сконцентрирована большая часть примесей. Описанный метод позволяет шелушением мелкой фракции зерна существенно улучшить мукомольные свойства всего потока, а плющением — повысить эффективность крупообразования, а также снизить нагрузку на драной процесс. Выполненная подготовка зерна позволила максимально использовать интенсивные методы размола в т.ч. с широким применением дисмембраторов, что в свою очередь потребовало соответствующих режимов измельчения,  перераспределение вальцевой линии и просеивающей поверхности. За счет сокращения структуры помола производительность мельзавода выросла с 270 до 330 т/сут., т.е. на 22 %, энергопотребление снизилось на 15 %, т.е. до 75-80 кВт/т.  После проведенной реконструкции мельзавод стабильно реализует двухсортные помолы с выходом высшего сорта 65 % и первого сорта – с выходом 11 %.  Оценив полученные результаты собственники, менеджеры и специалисты предприятия приняли решение о строительстве нового мельзавода, основу технологических решений которого будут составлять решения, апробированные при реконструкции. Такой мельзавод производительностью 350 т/сут. нами был спроектирован. Сегодня там уже закончен монтаж и проводятся предпусковые работы.

Хочу обратиться к присутствующим в зале представителям отрасли переработки зерна с просьбой более тщательно присмотреться к отечественным технологиям муки и крупы – нам есть, что Вам предложить. Кроме того, сегодня определенная часть оборудования, произведенного в Украине не только конкурентоспособна в техническом отношении, но и в 2-2,5 раза дешевле оборудования турецкого  и в 4-5 раз – европейского производства. Пора менять навязанное нам представление, что все, что у них – это хорошо, а все что у нас – это плохо и поступать мудро как в старой украинской поговорке: «Чужого навчайся, але свого не цурайся».

Верещинский А.П. — генеральный директор ООО «ОЛИС», доктор технических наук;

Шевченко Д.В. — начальник отдела разработок и внедрений ООО «ОЛИС»

Как известно, семядоли в зерне гороха составляют 90-94% от его массы [1], однако фактический выход круп гороха шлифованного, производимого по традиционной технологии, не превышает 82-83% от массы очищенного зерна. При этом выход дробленки и мучки составляет около 7-8%. Учитывая указанную степень использования зерна гороха в пищу, увеличение выхода крупы является перспективным направлением развития технологии его переработки.

Анализ традиционной технологии производства гороховых круп [1, 2] показывает, что образование значительного количества мучки и дробленки вызывают операции шелушения-шлифования, которые проводятся в шелушильно-шлифовальных машинах.

Рис. 1 Машина МРГ для шелушения гороха и раскалывания его на семядоли

Указанные машины реализуют действие стирания абразивным ротором, поэтому измельчения семядоли зерна с образованием дробленки и мучки является естественным следствием их работы. Шелушенный горох, особенно отдельные семядоли, имеет поврежденную поверхность, поэтому для повышения товарного вида крупы указанные продукты полируют. Операция полировки также проводится в шелушильно-шлифовальных машинах, но на значительно более «мягких» режимах. Однако следствием такой обработки является также отделения частей семядоли в виде мучки, что также приводит к уменьшению выхода крупы.

Анализ морфологии и анатомии зерна гороха, а также традиционной технологии переработки его в крупу позволил обосновать возможность решения задачи разработки оборудования и технологии для производства нешлифованной крупы из гороха, реализуемой без использования шелушильно-шлифовальных машин.

Результатом конструкторских поисков стала разработка машины марки МPГ (рис. 1) для шелушения гороха и раскалывания его на семядоли. Конструктивно машина МРГ представляет собой горизонтальный ротор с бичами и ситовой цилиндр с продольными тормозными планками. Отверстия ситового цилиндра прямоугольной формы, длинная сторона которых расположена перпендикулярно его оси. Двигаясь вдоль ротора под действием бичей, зерно гороха испытывает нагрузки сдвига и удара, обусловленные взаимодействием с бичами и тормозными планками. Такое взаимодействие приводит к интенсивному шелушение зерна гороха и измельчению его на семядоли. Образованные семядоли немедленно выводятся из рабочей зоны машины путем просеивания через отверстия ситового цилиндра. Зерна, которые не претерпели измельчения, выводятся сходом из ситового цилиндра отдельно. Выявлено, что для разных партий зерна с целью получения лучших результатов необходимо установление определенных силовых нагрузок, которое выполняется регулировкой скорости вращения ротора машины. Вместе с тем, увеличение силовых нагрузок не приводит к шелушению слаборазвитых зерен, которые обычно входят в состав зерновой массы, и раскалывания их на семядоли. При достижении определенного предела наблюдается разрушение таких зерен на куски вместе с семенными оболочками. Учитывая разницу в размерах полноценных и слаборазвитых зерен перед обработкой в ​​машине МРГ целесообразной является операция фракционирования с выделением мелкой фракции зерна из процесса переработки.

Рис. 2 3ерно гороха

Кроме того, выявлено, что полноценные зерна гороха (рис. 2) в своей массе всегда отличаются прочностью к измельчению на семядоли и прочностью прикрепления оболочек. Исходя из этого, режимы обработки, обеспечивающие минимальное количество образования дробленки и мучки, должны предусматривать выборочное силовое воздействие на зерна, которые отличаются прочностными характеристиками. Данного условия можно достичь соответствующей технологической схемой переработки, предусматривающей повторные обработки сходовой фракции машины. Следует заметить, что при обработке в машине МРГ цветочные оболочки гороха отделяются с сохранением шарообразной формы (рис. 3), имеют низкую скорость зависания и эффективно удаляются в аспираторах любой конструкции.

Рис. 3 Рис. 3. Лузга гороха, отделенная в машине МРГ

Рис. 4 Технологическая схема производства крупы из гороха нешлифованной
l – рассев; 2 – машина МРГ; 3 – аспиратор

На основе приведенных выше результатов исследований была разработана технологическая схема производства гороха колотого нешлифованного (рис. 4). Производственная апробация показала, что выход крупы из гороха, выработанной по приведенной схеме, на 3-4% выше, чем при использовании традиционной технологии. По внешнему виду полученная крупа существенно отличаются от крупы, произведенной по традиционной технологии. Ровная, глянцевая поверхность зерен без следов повреждения придает крупе улучшенный товарный вид (рис. 5).

Рис. 5 Горох колотый нешлифованный

Таким образом, по результатам работы рекомендуется новая технология переработки зерна гороха в крупу, технологическая схема и оборудование для ее реализации. Разработаны и поставлены на производство две модели машины МРГ производительностью до 1,5 и 3 т/час. (www.olis.com.ua). Внедрение указанной технологии позволяет существенно увеличить выход круп из гороха, а также производить их новый вид – горох колотый нешлифованный.

ЛИТЕРАТУРА

• Крошко Г.Д. Правила організації і ведення технологічного процесу на круп’яних заводах [Текст]/Г.Д. Крошко [та ін]. – К.: «Віпол», 1998. – 145 с.
• Шутенко Є.І. Технологія круп’яного виробництва [Текст] / Є. І. Шутенко, С.М. Coц. – К.: «Освіта України», 2010. – 272 с.

Верещинский А.П. — генеральный директор ООО «ОЛИС», доктор технических наук;

Шевченко Д.В. — начальник отдела разработок и внедрений ООО «ОЛИС»

Развитие потребительского рынка товаров определяет актуальные направления совершенствования технологий их производства. Так, анализ современной конъюнктуры рынка круп проявляет устойчивое преимущество в спросе на горох колотый. Традиционная технология производства круп из гороха предусматривает производство гороха колотого вместе с горохом целым в установленной пропорции. Увеличение выхода гороха колотого, а тем более производство гороха только колотого, традиционной технологией не предусмотрено. В арсенале существующих технологических операций и машин для их реализации специальные средства решения указанной задачи отсутствуют. Но практика показывает, что разработка и использование нового оборудования позволяют эффективно удовлетворить указанную потребность, а также обеспечить существенное сокращение технологии переработки и уменьшение ее энергоемкости.

По традиционной технологии [1, 2] шелушения гороха используются машины типа А1-ЗШН. Необходимая технологическая эффективность их работы обеспечивается предыдущим фракционированием зерна гороха с обработкой крупной и мелкой фракции отдельно на двух последовательных шелушильно-шлифовальных системах. Вместе с тем, испытания современной шелушильной машины конструкции «Каскад» (рис. 1) выявило возможность эффективной реализации операции шелушение гороха без предварительного фракционирования и на одной шелушильно-шлифовальной системе.

Рис. 1 Шелушильно-шлифовальная машина конструкции «Каскад»

Проверка эффективности сортировки шелушенного гороха, полученного без предварительного фракционирования зерна, показала, что использование сит с продолговатыми отверстиями размера 4х20 и даже 4,2х20 надежно обеспечивает полное выделение гороха колотого в проходную фракцию и исключает попадание в ее состав мелкого гороха целого.

Таким образом, внедрение шелушильно-шлифовальных машин конструкции «Каскад» в технологию переработки гороха позволяет полностью исключить операцию фракционирования, а вместо четырех систем шелушения предусматривать только одну.

Для измельчения целого гороха на семядоли была разработана машина марки МКГ ударного действия центробежного типа (рис. 2). Названая машина состоит из ротора, обеспечивающего разгон зерна до определенной скорости, и отражающего кольца с поверхностью специального профиля. Испытания такой машины показали, что интенсификация измельчения гороха за счет увеличения скорости вращения ротора непременно влечет за собой увеличение содержания мучки и дробленки. Поэтому для каждой партии гороха необходимо выбирать наиболее приемлемый режим измельчения, полученную смесь сортировать, а выделенный целый горох направлять на повторное измельчение.

Рис. 2 Машина для измельчения целого гороха на семядоли марки МКГ

Традиционная технология переработки гороха [1, 2] включает полировку шелушенного гороха, как целого, так и колотого. Проведение такой операции несколько улучшает товарный вид крупы, но не влияет на повышение ее пищевой ценности и ведет к увеличению стоимости. При таких условиях полировка крупы гороха не является обязательным условием для успешной ее продажи и, как показывает практика, в большинстве случаев может быть исключено.

Указанные новации в полной мере реализованы при разработке технологической схемы (рис. 3) производства крупы из гороха для универсальных крупоцехов малой мощности «ОПТИМАТИК-К». Названные крупоцеха производительностью 7 и 15 т/сутки серийно выпускаются ООО «ОЛИС» с использованием патента Украины на изобретение [4]. Опыт работы целого ряда таких производств показывает, что фактический выход при получении гороха целого и гороха колотого обеспечен в пределах 83- 85%, а при получении только гороха колотого – 80-82% по отношению к зерну после зерноочистки. При этом затраты электроэнергии на переработку 1 тонны зерна составляют 32-34 кВт ч.!

По схеме, приведенной на рис.3, возможно создание переработки гороха любой производительности с использованием оборудования большей мощности, чем есть в нашем арсенале.

Рис. 3 Принципиальная технологическая схема производства крупы из гороха,
которая реализована в универсальных крупоцехах «ОПТИМАТИК-К»:
1 – бункер; 2 – шелушильно-шлифовальная машина конструкции «Каскад» 3 – просеиватель марки ПГ;
4 — машина для измельчения гороха на семядоли марки МКГГ; 5 — аспирационная колонка марки АК

Как известно, семядоли в зерне гороха составляют 90-94% от его массы [2], поэтому даже с учетом приведенных результатов является актуальным и перспективным дальнейший поиск средств повышения выхода крупы из гороха.

ЛИТЕРАТУРА

• Крошко Г.Д. Правила організації і ведення технологічного процесу на круп’яних заводах [Текст]/Г.Д. Крошко [та ін]. – К.: «Віпол», 1998. – 145 с.
• Шутенко Є.І. Технологія круп’яного виробництва [Текст] / Є. І. Шутенко, С.М. Coц. – К.: «Освіта України», 2010. – 272 c.
• Универсальные крупоцеха «ОПТИМАТИК-К- 07» и «ОПТИМАТИК-К- 15» [Эл.ресурс]. – Режим доступа: www.olis.com.ua
• Пат. №99424 Україна, В02В 3/02 (2006.01). Установка для виробництва гороху коленого [Текст]/О П. Верещинський; патентовласник Верещинський О.П. – №а 2011 13880; заявл. 25.11.2011; опубл. 10.08.2012 ; Бюл. № 15. – 4 с

Верещинский А.П. — доктор технических наук, генеральный директор (ООО «ОЛИС», г. Одесса);

Пирус Ю.Б. — директор по разработкам и внедрениям (ООО «ОЛИС», г. Одесса)

Как известно, просо – хороший предшественник для других сельскохозяйственных культур при организации севооборота, а также ценное сырье для производства крупы. Пшено является традиционно потребляемым продуктом в рационе питания населения многих стран. Вместе с тем, задачи обеспечения экономически целесообразного выхода крупы и требуемого рынком ее качества часто не решаемы в рамках традиционной технологии переработки проса, что ограничивает производство и потребление этой крупяной культуры.

Технология выработки пшена обусловлена особенностями строения зерновки проса, а также химическим составом ее анатомических частей. Зерна проса покрыты цветочными оболочками, которые плотно облегают ядро, но срастаются с ним только на небольшом участке – «рубчике», который расположен в области зародыша. При приложении внешних усилий цветочные оболочки сравнительно легко раскалываются на две части и отделяются от ядра. Цветочные оболочки составляют 15…18°% от массы зерна, содержат, в основном, клетчатку и почти не содержат питательных веществ. Поэтому производство пшена предполагает полное удаление цветочных оболочек. Традиционная технология переработки проса (рис. 1 а) предусматривает шелушение зерна на трех шелушильных системах, реализованных вальцедековыми станками с резиновой декой. Для обеспечения необходимой эффективности шелушения зерно предварительно фракционируют и на первой шелушильной системе обрабатывают раздельно. Лузга проса не пригодна для кормовых целей и может утилизироваться как топливо. После удаления оболочек ядро проса (дранец) шлифуют в машинах с абразивными поверхностями, традиционно используя шелушильно-шлифовальные машины типа А1-ЗШН. Посредством шлифования с поверхности ядра удаляют полупрозрачные плодовые и семенные оболочки, а также частично алейроновый слой и зародыш, в результате чего пшено приобретает желтый цвет и достойный товарный вид. Таким образом, пшено – это в основном эндосперм проса, на долю которого приходится 65…70% массы зерна.

Технологические операции шелушения проса и шлифования дранца связаны с образованием значительного количества кормовых продуктов. В соответствии с действующими требованиями [1] базисные нормы выхода продуктов при выработке пшена предполагают образование до 5% дробленки и до 11,5% мучки. Однако практика производства пшена показывает, что фактическое количество дробленки и мучки в большинстве случаев значительно превышает их расчетные значения за счет существенного снижения выхода крупы.

Таким образом, повышение эффективности шелушения и шлифования является перспективным направлением совершенствования технологии переработки проса.

Анализ литературных данных и наши поисковые исследования показали, что щадящие режимы шелушения проса эффективно могут быть реализованы путем применения шелушителей с обрезиненными валками. Использование таких шелушителей [2] позволило ВНИИЭКИпродмаш предложить и реализовать новый способ производства пшена, отличающийся существенным упрощением технологической схемы переработки за счет сокращения числа применяемых операций. Указанная технология предполагает исключение фракционирования зерна перед шелушением, использование двух шелушильных систем с шелушителями с обрезиненными валками, а также шлифовальной системы с использованием шелушильно-шлифовальной машины типа А1-ЗШН. После каждой из указанных систем легкие продукты шелушения (лузга, мучка) отделялись в аспирационных колонках, а дробленка – в крупосортировках. Производственная апробация показала целесообразность и перспективность указанного способа. Полученные показатели фактического выхода, товарного вида и качества крупы превосходили показатели, получаемые с использованием традиционной технологии. Однако, несмотря на очевидные преимущества, новая технология не нашла применения в промышленности, что, по нашему мнению, обусловлено главным образом низкой износоустойчивостью используемой в то время резины. Поэтому применение современных износоустойчивых полимерных материалов с широким разнообразием их физико-механических свойств позволило бы открыть путь к промышленному использованию прогрессивной технологии, а также еще более повысить ее эффективность. Кроме того, применение современных шелушильно-шлифовальных машин конструкции «Каскад» на этапе шлифования дранца, позволяющих в отличие от машин типа А1-ЗШН реализовать щадящее воздействие и высокую эффективность, может служить дополнительным резервом в повышении эффективности рассматриваемой технологии.

С целью подбора характеристик полимерных материалов для покрытия валков шелушителя, определения рациональных режимов шелушения и шлифования, а также обоснования структуры технологического процесса нами был выполнен цикл исследований. В результате установлены наиболее приемлемые для использования полимерные материалы, износостойкость которых более чем в 3 раза превышает износостойкость резины. Подтверждено, что определенные режимы работы шелушителя обеспечивают эффективное шелушение зерна проса без его фракционирования и раздельной обработки каждой фракции (табл. 1). Исследование продуктов шелушения после 2-й шелушильной системы показало, что содержащиеся не шелушенные зерна – это зерна с нарушенной цветочной оболочкой, которая легко отделима при выполнении операции шлифования в машине конструкции «Каскад». Таким образом, повышение эффективности 3-й шелушильной системы путем установки более «жестких» режимов обработки и ее использование в производственном процессе лишены смысла. Кроме того, ввиду отсутствия дробленки в продуктах шелушильных систем, отпадает необходимость ее отбора, а, следовательно, исключаются операции просеивания, реализуемые в крупосортировках.

Таблица 1. Рекомендованные и фактические результаты работы шелушильных и шлифовальной систем

Выполненные исследования позволили рекомендовать структуру переработки проса (рис. 1б), реализуемую с использованием шелушителей с валками, покрытыми полимерным материалом, и шелушильно-шлифовальной машины конструкции «Каскад». Апробацию усовершенствованной технологии проводили в стендовых условиях на зерне проса 1 класса с содержанием ядра 78,9% и лузги 17,4%. Сравнение расчетного выхода продуктов, определенного по рекомендованной методике [1], с фактическим выходом (табл.2) показало, что фактический выход пшена на 6,5% выше расчетного за счет снижения выхода дробленки и мучки. Увеличение фактического выхода лузги по сравнению с расчетным объяснимо снижением ее измельчения и попадания в мучку. Снижение фактического выхода отходов I и II категории обусловлено невысокой эффективностью этапа очистки зерна, реализуемой в условиях испытаний, и попадания части примесей в побочные продукты на этапах шелушения и шлифования. По показателям качества, предъявляемым к пшену шлифованному, определено, что полученная крупа удовлетворяет требования высшего сорта. Следует отметить, что пшено высшего сорта допускает содержание до 0,3% не шелушенных зерен, однако таких зерен в полученном пшене не выявлено.

Таким образом, усовершенствование новой технологии производства пшена, выполненное с использованием новых материалов и машин, обеспечивает возможность ее широкого внедрения в промышленности, а также характеризуется минимальным составом технологических операций, и позволяет получить более высокий выход пшена шлифованного с лучшим качеством.

Таблица 2. Базисный, расчетный и фактический выход продуктов переработки

ЛИТЕРАТУРА

• Крошко Г.Д. Правила організації і ведення технологічного процесу на круп’яних заводах. [Текст]/Г.Д. Крошко [та ін.]. – К.: Віпол, 1998. – 145 с.
• Гринберг Е.Н. Производство крупы [Текст]/Е.Н. Гринберг. –М.: Агропромиздат, 1986. – 89-92.

Опубликовано по материалам
«Технологии зернопереработки»
№2 (179) февраль 2014

В эпоху массового применения пестицидов качество собранного на полях урожая должно подтверждаться опытным путем. Пшеница, как и другие виды зерна, поступает на рынок лишь после проведения испытаний и подтверждения ее безопасности для живых организмов. Помимо экологичности, оцениваются и другие характеристики вроде уровня клейковины, влажности или наличия сорных примесей.

Актуальность лабораторного анализа пшеницы

Химические трансформации грунта в результате систематического применения минудобрений, инсектицидов и фунгицидов, отрицательно сказываются на хранении, транспортировке и конечном потреблении пшеницы.

Требования к пшеничным зернам четко сформулированы в нормативных актах, например, ГОСТ (ДСТУ) 3768:2010. Среди основных видов исследований выделяют:

• определение наличия протеина (количественный и качественный анализ);
• определение уровня клейковины (актуально для владельцев кондитерских и пекарен, ведь при низких показателях изготовленная мука не подойдет для выпечки хлеба: на корке точно образуются надрывы);
• проверку зерна на влажность;
• анализ скорости падения зерен (при низких показателях, полученное из такой муки тесто будет растекаться, а при высоких значениях окажется чрезмерно вязким и забитым).

Только учитывая эти основные показатели испытаний, производители смогут добиться максимального спроса на свою продукцию: пшеницы или полученной из нее муки, готовых изделий. Благодаря современному оснащению лабораторий даже расширенное исследование не займет больше получаса.

Особенности проведения точного анализа пшеницы

Сертификация продукции зерноперерабатывающих комплексов возможна лишь после проведения точного анализа пшеничных зерен. Процедура состоит из нескольких основных этапов:

1. Пробного отбора материала (выполняется вручную или с помощью машин, после чего уже в лаборатории определяют среднюю двух килограммовую пробу). Деятельность нацелена на выявление посторонних частиц, для чего применяется ситовой набор (позволяет задерживать фракции, диаметром 1,2-2 мм). Оставшиеся на фильтре частицы относятся к минеральным примесям, которые непосредственно оказывают влияние на классность пшеницы. На этом же этапе оценивается объем зерен, зараженных клопами и другими насекомыми-вредителями.
2. Органолептической оценки зерна (анализируется цвет, общий внешний вид и запах).
3. Послеуборочной очистки культуры (удобнее всего использовать специальные зерноочистительные комплексы).
4. Определение зерновой натуры (рассчитывается в г/л и включает вычисление параметров влажности и количества белка).
5. Проверка скорости падения зерен культуры и содержания в ней клейковины (отбирается не менее 500 г зерна).

При анализе состояния отобранных образцов зерна с учетом требований ГОСТ (ДСТУ) 3768:2010, возможны следующие цены (с учетом НДС):

• влажность — 220;
• натура — 100;
• МЧ/ сырого белка в переводе на сухой продукт — 410;
• качественная и количественная клейковина (ИДК) — 335,50 и 220 соответственно;
• примеси (например, минеральные добавки, шлак руды, поврежденные и фузариозные зерна, битые и пророщенные экземпляры) — 227;
• энергия прорастания — 299,00;
• сходство — 260;
• наличие опасных химических добавок (арсен, ртуть, медь, цинк, свинец), микотоксинов (афлатоксин, зеараленон, Т2-токсин, дезоксиниваленол, охратоксин А), пестицидных частиц (метафос, гептахлор) — 1734;
• удельная активность цезия 137 и стронция 90 — 420;
• качественный и количественный показатели ГМО — 860 и 310 соответственно.

Многие лаборатории оборудованы новейшими механизмами и инструментами, которые позволяют получить максимально достоверный результат исследований. Основной набор качественных маркеров включает в себя цвет, аромат, вкус отобранных экземпляров, их влажность, поврежденность насекомыми и присутствие сорных частиц. Однако основными критериями остаются требования к безвредности исследуемого образца, то есть его проверка на присутствие микотоксинов, пестицидов и других токсических компонентов.

Разные лаборатории успешно сотрудничают с крупными агрохолдингами и стараются привлечь частных лиц, предлагая им воспользоваться своими услугами и проверить пшеничные зерна на клейковину, протеин, безопасность использования и множество дополнительных характеристик. Это может быть как разовое исследование, так и долгосрочное сотрудничество. В итоге специалисты всегда выдают официальное заключение о классе и составе изучаемого образца.

В зависимости от имеющихся инструментов и используемых лаборантами методов работы, сам процесс может иметь отличия, но этапность диагностики всегда одинакова. Заключительным этапом всегда будет сертификация зерна или отказ в оформлении нужных для его дальнейшей реализации бумаг.

Урожайность озимой пшеницы зависит от разных факторов. Чтобы собрать хороший урожай зерновых культур, фермерам нужно правильно подбирать сорта, обрабатывать почву, удалять сорняки, использовать удобрения и следить за почвенными условиями. Засевая озимую пшеницу, нужно придерживаться существующих агротехнических рекомендаций. Только в этом случае и при бережном уходе всходы смогут продержаться в течение всего вегетационного периода зерновой культуры.

Посев озимой пшеницы. Какие технологии применяют аграрии?

Очень часто владельцам фермерам приходится сеять озимую культуру в тяжелых условиях. Палящее солнце, засуха и другие неблагоприятные климатические факторы часто становятся причинами низкой урожайности. Чтобы возделанным полем было легче управлять, а по результатам работы получить высокую прибыль, аграрии отдают предпочтение инновационным технологиям высадки. Основная цель их применения — получение высокого урожая засеянной зерновой культуры.

Самой распространенной считается классическая аграрная технология возделывания озимой пшеницы. Она проходит следующие этапы:

1. Подготовка посадочного материала. Сначала сотрудники фермерских предприятий занимаются сортировкой семян. При этом они пользуются методами инкрустации и термической обработки. Разрешается обрабатывать посадочный материал стимуляторами роста, качество и безопасность которых подтверждены соответствующими сертификатами.
2. Определение оптимального посева. Семена высаживаются по графику, который зависит от климатических условий. В холодных регионах высадка начинается во второй половине августа, в теплых регионах она может затягиваться до середины октября.

При расчете сроков посева озимых культур фермеры учитывают среднесуточную температуру воздуха. Если она на протяжении нескольких дней удерживается на отметке +15 градусов, это служит сигналом для начала посевной кампании. Придерживаясь этого принципа, можно добиться высоких показателей урожайности. Семена озимых культур растут и развиваются парами в течение 45-50 суток. Как только среднесуточная температура воздуха останавливается на +5 градусах, темпы вегетационных процессов замедляются. Следующие 4-5 недель они растут и развиваются, используя парных и «свободных» предшественников. Если сроки высадки определены правильно, фермер может рассчитывать на то, что его растения хорошо закрепятся в почве, легко наберут вегетативную массу, легко перенесут зиму в полевых условиях. При этом показатели урожайности и стойкость к инфекциям будут высокими.

1. Выбор метода высадки. При заделывании посевного материала в грунт сотрудники фермерских хозяйств применяют рядовую, перекрестную или узкорядную методику.

Подготовив зерна, выбрав срок и метод посева, фермеры приступают к определению глубины высадки, а также рассчитывают расход посевного материала на 1 га поля.

На каких принципах построен уход за посевами озимой пшеницы?

Ухаживая за полем, засеянным озимой пшеницей, работники фермерских хозяйств проводят разные технологические операции. Как только посевная кампания завершена, они приступают к прикатыванию семян. К этой мере прибегают тогда, когда осень сопровождается засухой и сильными ветрами. Она:

• улучшает контакт семян с почвенным субстратом,
• задерживает влагу в субстрате и не дает ей испаряться,
• обеспечивает одновременный всход семян на полях.

Если осенью постоянно идут дожди, прикатывание всходов экономически нецелесообразно. При естественной влажности воздуха посевной материал взойдет без посторонней помощи.

Установка растительных кулис (ограждений) для задержания снега – агротехническая мера, которую фермеры применяют также часто. С ее помощью удается защитить ростки озимой пшеницы от первых морозов. Растительные ограждения способствуют формированию плотных снежных сугробов толщиной 15-25 см, которые выступают в качестве тепловой подушки.

Весной, когда наступает пора истреблять сорняки и рыхлить грунт, аграрии приступают к боронованию. С этой целью они используют бороны – орудия, которые разрыхляют поверхностный слой почвы.

Чтобы растения набрали вегетативную массу, фермерам нужно создать для этого благоприятные условия. Для предотвращения истончения и полегания на этапе кустования их обрабатывают раствором тура. Процедуру повторяют, когда появляется 3-4 узелок.

Внесение подкормок и обработка посевов

Искусственные и органические удобрения – добавки, которые восполняют запас ценных веществ в почве. Если на субстрате появляются сорняки, для подавления их развития фермеры обрабатывают поля «Базаграном», «Диаленом», «Лонтрелом» и другими гербицидами. Помимо этого, проводится фунгицидная обработка, которая не дает распространяться инфекциям и вредителям. В качестве фунгицидов выступают:

• «Байлетон» и «Тилт», защищающие от ржавчины;
• «Сумицидин» и «Децис», уничтожающие личинки вредителей;
• «Фундазол», препятствующие появлению мучнистой росы.

Только при правильном расчете сроков посева озимой пшеницы, соблюдении технологии и тщательном уходе можно рассчитывать на высокую урожайность и прибыль от фермерской деятельности.

За дополнительной информацией и консультацией обращайтесь по номеру: ☎ +38 (067) 822-85-58.

Зерновые культуры – продукт, использующийся в производстве хлеба, хлебобулочных изделий и круп. Кроме того, на их основе производят концентрированные и грубые корма, которые используются в животноводстве. Неудивительно, что значительную часть сельскохозяйственных угодий отводят именно под посев зерновых культур. Чем больше урожай, чем больше кормовых, продовольственных и технических потребностей способно покрыть государство. Чтобы защитить себя от низкой урожайности, которая случается при неблагоприятных климатических условиях, фермеры засеивают имеющиеся сельскохозяйственные площади разными видами зерна.

Виды зерновых культур

Под зерновыми культурами понимают растения, которые человек возделывает ради получения зерна. Согласно научным исследованиям, это начали делать еще в глубокой древности. К примеру, если рис начали выращивать в III тысячелетии до н.э., пшеницу – еще в VII тысячелетии до н.э. Уже тогда зерна были известны своей питательностью. Сейчас ученые выяснили, что в них содержатся белки, углеводы, витамины, провитамины и ферменты.

Выделяют несколько видов зерновых культур:

• злаковые – группа, в которую входят хлебные сорта растений (пшеница, овес, ячмень, рожь, кукуруза, рис, просо, рапс);
• бобовые (горох, фасоль, соя);
• гречишные (гречиха).

В отличие от овощей и фруктов, для выращивания зерновых культур не нужно создавать тепличные условия. Это упрощает процесс управления полем, экономит материальные, трудовые и временные ресурсы.

Озимая пшеница

Озимая пшеница – зерновая культура, которая отличается питательной ценностью зерен и урожайностью. Кроме того, она хорошо переносит сезонное понижение температуры, что отличает ее от яровой пшеницы. Несмотря на то, что это однолетнее растение, именно его чаще всего высаживают фермеры.

Как правило, озимую пшеницу начинают засеивать в последние дни лета или в начале осени. В ноябре она уже дает первые ростки, вегетация которых длится с зимы до первых недель весны. По сравнению с яровой культурой, урожай здесь собирают намного раньше.

Каждый год внедряются и совершенствуются новые технологии селекции озимой пшеницы. Это позволило выделить несколько сортов, которые распространились по мировым фермерским хозяйствам. Среди них:

1. «Фаворитка». Сорт отличается мягкостью и стойкостью к морозам, но низкой стойкостью к засухе. С 1 га поля можно собрать 96-107 ц зерна.
2. «Антоновка». Отличием этого сорта является высокая скорость созревания. Вегетационный период у него длится максимум 285 дней. При этом он дает хороший урожай при любых условий, независимо от уровня влажности и температуры.
3. «Шестопаловка». Этот сорт отличается неприхотливостью, стойкостью к низкой влажности, морозу, инфекциям, полеганию и переспеванию. С 1 га поля фермеры собирают до 8,5 ц зерна.

То, сколько конечного продукта останется в итоге, не зависит от урожайности. После сбора зерна подвергаются очистке. Фермеры обрабатывают их на современном оборудовании, которое помогает снизить объем отходов.

Ячмень

Ячмень – растение, которое бывает однолетним, двухлетним и многолетним. В условиях нашей страны фермеры возделывают как яровую, так и озимую культуру. Однако предпочтение отдается озимому ячменю. Как правило, он созревает быстрее, что позволяет раньше собрать урожай и использовать очищенные поля для высадки другой культуры. Таким образом, фермеры собирают урожай два раза в год. Чтобы получить еще больше конечного продукта, не увеличивая производственные расходы, они используют на полях технику, которая проводит послеуборочную обработку зерен.

Ячмень – зерновая культура, которая плохо переносит низкие температуры. Внезапные заморозки могут стать причиной полного уничтожения урожая. Зато ячмень отличается стойкостью к низкой влажности и жаре, поэтому его обычно возделывают в южных регионах. При этом используют следующие сорта:

1. «Вакула». При условии обильного полива сорт позволяет получать до 90 ц зерна с 1 га сельскохозяйственной площади.
2. «Виконт». Кормовой ячмень, использующийся в производстве комбикормов и кормовых смесей для животноводства, а также в пивоварении (при условии соответствующего ухода). С 1 га поля фермеры получают до 70 ц зерна.
3. «Приазовский». Яровой ячмень, который хорошо переносит низкую влажность, а также вредителей, карликовую ржавчину и мучнистую росу. С 1 га земли фермерские хозяйства получают максимум 63 ц качественного зерна.

Чтобы добиться высокой урожайности возделываемой зерновой культуры, в процессе высадки не нужно проводить загущения.

Овес

Овес – зерновая культура, отличающаяся стойкостью к воздействию негативных факторов. Его зерна наделены высокой питательной ценностью и богатым витаминно-минеральным составом. Наиболее популярными сортами признаны:

1. «Левша». Сорт отличается стойкостью к низкой влажности и температуре, а также к болезни, вызываемый грибком головня.
2. «Борец». Наиболее ценный сорт овса, который хорошо переносит засуху и полегание. Его высеивают преимущественно в засушливых районах, а в конце вегетации получают почти 31 ц с 1 га поля. Чтобы увеличить урожай и защитить его от инфекций, требуется плодородная почва, хорошая агротехника и своевременная обработка.
3. «Комес». Этот сорт овса можно выращивать практически на любой почве. Для высокой урожайности требуется обработка субстрата минеральными удобрениями.

Для получения хорошего урожая овса фермерские хозяйства активно борются с сорняками, уничтожают вредителей и проводят другие мероприятия. Если при этом они высаживают семена узкорядным или перекрестным способом, это помогает увеличить норму высадки почти на 15 %.