Сокращенный технологический процесс производства муки

Продукт помола	Помолы по сокращенным технологическим схемам
	двухсортные		односортные
Мука всего, в том числе:	75	78	72	85
высшего сорта	—	—	—	—
первого сорта	55 — 65	40 — 50	72	—
второго сорта	10 — 20	28 — 38	—	85
Побочные продукты:
мучка кормовая	3	—	6	—
отруби	19.1	19.1	19.1	12.1
отходы І и ІІ категории	2.2	2.2	2.2	2.2
Отходы ІІІ категории с механическими потерями	0.7	0.7	0.7	0.7
Усушка	—	—	—	—
Всего	100	100	100	100

В зерноочистительном отделении осуществляется очистка и подготовка зерна в соответствии с «Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах» с двумя степенями кондиционирования зерна и обработкой поверхности зерна.

Вместе с тем, технологический процесс размола зерна может осуществляться на двух драных и двух размольных системах без использования ситовейного процесса. Такой технологический процесс осуществлен на мельзаводе производительностью 30 т/сут в г. Овидиополь. В технологическом процессе применен дисмембратор с изменяемыми оборотами, что позволяет регулировать степень измельчения промежуточных продуктов размола.

Дисмембраторы конструктивно аналогичны энтолейторам, отличительным является то, что в корпусе вращается ротор с пальцами, в то время как второй ротор неподвижно закреплен.

Зерноочистительное отделение включает сепаратор, камнеотборник, автоматическую систему увлажнения зерна и два дебрандера производства «ОЛИС» (г. Одесса), которые установлены после отволаживания зерна для очистки поверхности зерна и шелушения. Дебрандеры позволяют снимать оболочку в количестве до 8%.

Исследование технологических процессов на данном мельзаводе показали, что извлечение муки после вальцового станка первой драной системы (проход сита 49/52ПА) – 14%, белизна муки – 52,9 ед.

Для уменьшения нагрузки на просеивающую поверхность второй драной системы установлен просеиватель производства «ОЛИС». Извлечение муки после вальцового станка второй драной системы – 16% и белизна – 53,2 ед.

Извлечение муки после вальцового станка первой размольной системы – 34% с белизной 69,3 ед. Извлечение муки после вальцового станка второй размольной системы – 66% с белизной 55 ед.

На первой и второй драных системах установлены нарезные вальцы, на размольных – микрошероховатые.

Исследование технологического процесса проводились при переработке зерна пшеницы с натурой 776 г/л и начальной влажностью 13,5%.

Исследование баланса размольного отделения показали, что выход муки высшего сорта составляет 53,14%, первого сорта – 20,27% и отрубей – 26,58%.

Удельная нагрузка на вальцовую линию составляет 100 кг/см•сут, удельная нагрузка на просеивающую поверхность – 1822 кг/м²•сут.

Нагрузки на отдельные системы приведены в табл.2. Такие выходы муки и качество обеспечиваются преимущественно благодаря эффективной работе дебрандеров, которые наряду с обработкой поверхности зерна позволяют снимать часть оболочки и, как следствие, это приводит к уменьшению продолжительности размольного процесса. Отсутствие процесса обогащения существенно не влияет на выход и качество готовой продукции.

Исходя из вышеприведенных данных, есть возможность пересмотреть технологические процессы размола зерна, которые приводятся «Правилами…». Дополнив технологические процессы размола зерна промышленных мельзаводов эффективной обработкой поверхности зерна, можно уменьшить не только количество размольных систем, но и количество ситовейных систем, что сразу скажется не только на уменьшении энергозатрат на переработку зерна, но и уменьшит эксплуатационные расходы.

Исследование технологического процесса на мельзаводе, который имеет три драные и три размольные системы, производительностью 30 т/сутки (Винницкая обл., Литинский р-н, с. Борков) показывают, что при такой сокращенной технологической схеме возможен выход муки высшего сорта 58-64 %, но с обогащением промежуточных продуктов размола. На данном мельзаводе перед первой драной системой установлен вальцовый станок Рб-ВС-185х250, который используется для плющения зерна. Плющение зерна является эффективной технологической операцией не только с точки зрения энергозатрат [2], но и технологии производства муки при соответствующем зазоре между валками.

Наряду с вальцовых станками на размольных системах установлены типовые энтолейторы Р3-БЕР. Эффективность работы системы «вальцовый станок – энтолейтор» приведена в табл. 3.

Низкое извлечение муки после энтолейтора на 2 р.с. связано с тем, что на эту систему малая нагрузка.

Таблица 3. Эффективность работы системы «вальцовый станок – энтолейтор» на 1 и 2 размольных системах.

Показатель	Система
	1 р.с.			2 р.с.
	до станка	после станка	после энтолейтора	до станка	после станка	после энтолейтора
Проход сита №43	15.40	50.70	74.19	23.26	48.52	52.50
Извлечение муки, %	—	35.30	23.49	—	25.26	3.98
Нагрузка на двигатель, кВт	—	6.85	1.25	—	6.85	1.25
кВт % муки	—	0.19	0.05	—	0.27	0.31
Белизна муки, ед.	51.8	65.1	60.5	36.0	48.7	48.3

Во время исследований перерабатывалось зерно с натурой 796 г/л и стекловидностью 61%.

На данном предприятии уделяется большое внимание качеству зерна, направляемого в производство. Для этого применяется фракционирования зерна по крупности. Проходом сита 2,4х20 мм отбирается мелкая фракция зерна, около 6%, что позволяет увеличить качественные показатели зерна. Натура мелкой фракции – 719 г/л; щуплые зерна в мелкой фракции составляют 3,7%; битые – 33,6%; семена других культур – 0,18%; ячмень – 0,01%; мелкое зерно – 62,5%.

Применение фракционирования зерна, шелушение и плющение его перед драным процессом, в размольном процессе использование энтолейтора с оптимальными удельными нагрузками дает возможность улучшить технико-экономические показатели переработки зерна в муку.

 

• 1. Правила організації та ведення технологічного процесу на борошномельних заводах. — К.: ВІПОЛ, 1998. — 146 с.
• 2. Совершенствование технологии помолов пшеницы и ржи в СССР и за рубежом. Максимчук Б.М., Сибиряков Б.А., Скрябин В.А., Костельцева Н.Н., Никифорова И.A., Cyxapeв А.В. Обзорная информация, серия: Мукомольнo-крупяная промышленность. — М.: ЦHИИTЭИ Минзага СССР, 1981. — с.1-40.

 

Опубликовано по материалам
«Хранение и переработка зерна»
научно-практический журнал
№2 (116) февраль 2009