Эффективные пути повышения показателей работы мельниц малой производительности

     Последние годы значительная часть муки вырабатывается на мельницах малой производительности. К ним относятся мельницы производительностью 25 — 60 т/сут. по зерну, с сокращенными схемами сортовых помолов.

     Основной чертой мельниц рассматриваемого типа является применение «коротких» схем размола зерна, состоящих из 8, 6 и даже 4 систем. Обеспечение высокого выхода муки в таких схемах требует извлечения ее значительного количества в драных процессах, что достигается ведением низких режимов измельчения. Таким режимам, обычно, характерно не высокое качество муки из-за переизмельчения оболочек зерна, а также попадания в нее значительной части содержащихся в зерне примесей. Кроме того, низкие режимы до минимума снижают количество крупок, а значит и муки более высокого качества, получаемой в размольных процессах. Совершенно ясно, что в условиях дефицита крупок процессы обогащения, не в состоянии существенно изменить общий баланс муки в сторону высоких сортов и в большинстве рассматриваемых схем отсутствуют. Таким образом, существующие противоречия качество-выход муки на мельницах рассматриваемого типа являются неразрешимыми в рамках их размольных отделений. Эффективное решение указанной проблемы связано с необходимостью существенного повышения качества муки в драных процессах и, как показывает опыт, обеспечивается выполнением более высоких требований к подготовке зерна для помола. К таковым относится не только тщательная очистка и приведение зерна в наилучшее для измельчения состояние путем кондиционирования, но и обеспечение существенного снижения его зольности. Выполнение указанных задач усугублено специфическими условиями мельниц малой производительности, к которым относится ограниченность ресурсов, коммуникаций и рабочего пространства, а следовательно, ограниченные возможности по используемому парку машин.

     Анализ работы мельниц малой производительности, как отечественной постройки, так и зарубежного производства, показывает, что в сокращенных схемах подготовки традиционно используемое оборудование не может должным образом обеспечить поставленных выше требований. Для решения этой задачи необходима разработка новых технологических решений и машин по их реализации. Рассматривая эффективность подготовки зерна к размолу, как главный фактор повышения показателей работы мельниц малой производительности, наше предприятие успешно внедряет схемы подготовки, содержащие новые технологические фрагменты, реализуемые специально созданными машинами. Такое оборудование предназначено для обработки потоков 1—3 т/ч и отличается высокой эффективностью в сокращенных схемах.

     Сито-воздушный сепаратор, оснащен ярусом разгрузительных сит, что на 40 — 60% снижает нагрузку на подсевные сита, повышая эффективность их работы. Улучшенная конструкция крепления ситовых рамок исключает подсоры, а также облегчает замену сит при их обязательном подборе для каждой партии зерна. Кинематические характеристики колебаний кузова сепаратора близки к колебаниям рассевов и совместно с надежной системой очистки сит создают наилучшие условия просеивания.

     Машина для очистки поверхности предусматривает использование бичевого, щеточного, абразивного или комбинированного роторов, а также ситовых или щеточных дек. Щадящее или более интенсивное воздействие приведенным арсеналом средств совместно с организацией движения воздуха «на результат» позволяет добиваться требуемого эффекта в каждом конкретном случае установки таких машин в схему.

Машина «Каскад-М» обеспечивает возможность глубокой, равномерной обработки поверхности зерна без потерь эндосперма, а также выделение большей части трудноотделимых примесей и малоценных зерен путем их разрушения.

     Воздушный сепаратор, аспиратор с замкнутым циклом воздуха и аспирационные колонки сконструированы с возможностью максимального визуального контроля процессов пневмосепарации. Указанные машины отличаются повышенной четкостью разделения, что обеспечено увеличенными зонами сепарации, выравненностью воздушного и стабильностью подачи зернового потоков в широких пределах регулировок.

     Увлажнение зерна в сегментных «высокооборотных» шнеках с использованием ротаметров и питателя обеспечивает надлежащее смешивание и взаимную дозировку зерна и воды. В большинстве случаев, за счет нарушения целостности оболочки и нагревания зерна в результате интенсивной обработки поверхности, удается ограничиться одним этапом кондиционирования с последующим до увлажнением и краткосрочным отволаживанием перед первой драной системой. В холодное время года хороший эффект кондиционирования дает подогрев увлажненного зерна в термобункере непрерывного действия под который обустраивается один из бункеров для отволаживания. При таких условиях градиенты температуры и влаги одновременно направлены внутрь зерен повышая скорость проникновения влаги и снижая, тем самым, время отволаживания.

     Использование приведенных средств позволяет тщательно очистить зерно, снизить его первоначальную зольность на 0,2 — 0,4% , а также провести необходимые изменения структурно-механических свойств, что позволяет уже на первой драной системе извлекать 15 — 17% муки белизной 56 — 58 ед.

     Переоснащенные в соответствии с изложенным отечественные мельницы, а также мельницы голландского, датского, турецкого и др. производства позволяют вырабатывать до 76% сортовой муки из которых 60 —70% муки высшего сорта. Окупаемость средств на переоснащение составляет 3 — 4 месяца при круглосуточной работе мельницы.